Bessere Messung, weniger Abfall: Was die zerstörungsfreie Dickenmessung für die industrielle Fertigung bewirken kann
Die meisten industriellen Hersteller haben einen Prozess zur Dickenmessung etabliert. Die Teile werden geprüft, die Daten erfasst, die Prozesse angepasst und die Endprodukte versandt. Die Frage ist, ob Ihr aktueller Ansatz das volle Potenzial ausschöpfen lässt. Und es handelt sich um eine Frage, die Abfallreduzierung, Produktionszeiten, Wiederholbarkeit, Datenaustausch und Rentabilität umfasst.
Für die heutigen Hersteller von Kunststoffrohren, Aluminium- und Nichteisen-Gussteilen, Wachsformen für Präzisionsgussteile, Gummischläuchen und -rohren sowie Gummiplatten und -beschichtungen gibt es auf diese Frage eine eindeutige Antwort. Dickenmessung ist jetzt effizient, zugänglich und äußerst tragbar. Seine Einfachheit ermöglicht eine schnelle und unkomplizierte Implementierung und verändert grundlegend die Art und Weise, wie Messungen in der Produktion durchgeführt werden – und was Ihr Prozess erreichen kann.
Das Magna-Mike 8600 ermöglicht zuverlässige und reproduzierbare Dickenmessungen an Kunststoffrohren, Gummischläuchen, Gummiplatten, Wachsformen, Nichteisen-Gussteilen und anderen industriellen Nichteisenkomponenten.
Magna-Mike™ 8600 Dickenmessgerät
Evident’s Magna-Mike 8600 ist ein tragbares, auf dem Hall-Effekt basierendes Dickenmessgerät, das für Nichteisenmaterialien entwickelt wurde. Es misst die Dicke magnetisch – eine Sonde auf der einen Seite des Materials, eine kleine Zielkugel, -scheibe oder -draht auf der anderen – ohne dass ein mechanischer Zugang zu beiden Oberflächen erforderlich ist und ohne Koppelmittel. Die Messwerte werden mit bis zu 60 Hz aktualisiert und sofort auf einem großen Farbbildschirm angezeigt.
Für Industrieunternehmen, die mit Hohlprofilen, geschlossenen Geometrien, verstärkten Schlauchwänden, Feingussformen oder Nichteisenmetallgussteilen mit komplexen Formen arbeiten, eröffnet das Magna-Mike Messmöglichkeiten, die mit kontaktbasierten Methoden nicht erreichbar sind – ohne den Prozess unnötig zu verkomplizieren.
Mehr Messungen bedeuten mehr Erkenntnisse.
Einer der größten praktischen Vorteile der zerstörungsfreien Dickenmessung liegt auf der Hand: Da der Messvorgang das Bauteil nicht beschädigt, können Sie mehr Messungen an mehr Stellen vornehmen, ohne dass Materialverlust entsteht.
Wenn Sie derzeit auf periodische zerstörende Stichproben angewiesen sind, kann dies die Wirtschaftlichkeit Ihrer Inspektionsfrequenz erheblich verändern. Anstatt die Wandstärke an einer einzelnen repräsentativen Probe zu überprüfen, kann man einen viel größeren Teil einer Produktionsserie messen. Anstatt nur einen einzelnen Querschnitt an einem extrudierten Rohr zu erfassen, kann man den gesamten Umfang scannen. Anstatt eine Wachsform erst dann zu bestätigen, wenn sie in Segmente unterteilt wurde und der Gießprozess bereits begonnen hat, kann man sie in situ überprüfen – vor dem Eintauchen in die Keramik.
Die 60-Hz-Messaktualisierungsrate und der Minimum-Modus des Magna-Mike machen das Gerät schnell genug für kontinuierliches Scannen – sodass Wandstärkenabweichungen über die gesamte Länge oder den Umfang von Rohren, Schläuchen und geformten Komponenten erfasst werden können.
Mehr Messpunkte führen direkt zu einer besseren Prozesstransparenz:
- Frühere Erkennung von Wandabweichungen oder Prozessdrift
- Verringerte Exposition zwischen Verifizierungsereignissen
- Mehr Vertrauen in die gelieferten Produkte – ohne dass dabei Qualitätseinbußen bei der Inspektion entstehen.
Bei zerstörungsfreien Dickenmessungen ist die Prüfhäufigkeit eine Frage der Wahl, nicht des Kompromisses.
Konsistente Ergebnisse über verschiedene Bediener, Schichten und Standorte hinweg
Manuelle Kontakt-Dickenmessmethoden – ob Messschieber, Mikrometer oder mechanische Messgeräte – eignen sich gut für viele Anwendungen. Bei weichen oder komprimierbaren Materialien wie Gummi, auf gekrümmten oder konturierten Oberflächen oder bei Geometrien, bei denen die Positionierung der Sonde schwer zu standardisieren ist, kann die Ergebniskonsistenz jedoch zwischen verschiedenen Anwendern, Schichten oder Standorten mit unterschiedlichen Geräten variieren.
Das Magna-Mike misst den Abstand des Magnetfelds zum Zielobjekt – jedes Mal die gleiche physikalische Wechselwirkung, unabhängig davon, wer die Sonde hält. Es gibt keine Kontaktdruckvariable, keinen Backenausrichtungsfaktor und keine Messwertinterpretation. Bei aktivierter Mehrpunktkalibrierung verbessert sich die Genauigkeitskurve weiter. Das Ergebnis sind Messdaten, die sinnvoll über verschiedene Bediener, Zeiträume und Standorte hinweg verglichen werden können.
Für Hersteller mit mehreren Produktionslinien, mehreren Standorten oder hoher Personalfluktuation hat diese Konsistenz einen praktischen Nutzen: Die Qualifikationseinstellungen lassen sich zuverlässiger übertragen, die Prozessgrundlagen bleiben über Schichten hinweg erhalten, und die Auditdaten ergeben ein schlüssiges Bild. Reproduzierbare Ergebnisse sind nicht nur genau – sie sind verlässlich.
Eine kleine Zielkugel, -scheibe oder ein -draht wird auf der Rückseite des Bauteils positioniert. Der Hall-Effekt-Sensor der Sonde misst den Abstand des Magnetfelds zum Zielobjekt und zeigt sofort die Wandstärke an – konsistent und unabhängig von der Bedienungstechnik.
Von der Inspektion zur Prozesskontrolle
Es besteht ein erheblicher Unterschied zwischen der Bestätigung, dass ein Teil den Spezifikationen entspricht, und dem Verständnis, wie sich Ihr Prozess entwickelt. Die erste Information gibt an, ob etwas erfolgreich war. Der zweite Hinweis zeigt Ihnen, wohin die Reise geht – und gibt Ihnen die Möglichkeit zu handeln, bevor es zu spät ist.
Die Aktualisierungsrate von 60-Hz und der Minimalmodus des Magna-Mike – der automatisch den dünnsten Punkt bei jedem Scanvorgang erfasst – ermöglichen es, Messdaten zu sammeln, die detailliert genug sind, um fundierte Entscheidungen im vorgelagerten Bereich zu treffen. Dies kann beispielsweise die Anpassung des Düsenspalts an einer Rohrextrusionsanlage, die Einstellung der Dicke der Gummimischung, die Korrektur der Gussgeometrie und die Festlegung von Schwellenwerten für die Nachbearbeitung der Form umfassen. Anstatt einer periodischen Bestands-/Nichtbestandsaufnahme wird im Laufe der Zeit ein Dickenprofil erstellt, das Muster sichtbar macht, die Ursachenanalyse unterstützt und Verfahrenstechnikern konkrete Anhaltspunkte für Feinabstimmungsentscheidungen liefert. Wenn Ihr Messinstrument genau genug ist, um den Prozess zu beeinflussen, wird aus Inspektion Ingenieursleistung.
Verbunden mit Ihrem Workflow – und mit Ihrem Team
Die Ausgänge RS-232 und USB des Magna-Mike ermöglichen die direkte Datenübertragung nach Excel über die mitgelieferte WINXL-Schnittstelle. Die Messwerte können einzeln oder als Datei gesendet, im .txt- oder CSV-Format auf microSD-Karten exportiert und in Programme zur Statistischen Prozesskontrolle (SPC) eingespeist werden. Der interne Datenlogger unterstützt vier Dateiformate – inkrementell, sequenziell, sequenziell mit benutzerdefiniertem Punkt und 2D-Gitter.
Konnektivität geht über den Datenexport hinaus. Das Magna-Mike unterstützt die Live-PC-Verbindung während der Anwendungseinrichtung, der Fehlerbehebung und der Bedienerschulung. Wenn ein neues Material, eine neue Geometrie oder eine neue Sondenkonfiguration qualifiziert werden muss, kann ein Spezialist von Evident oder ein hauseigener Spezialist die Einrichtung in Echtzeit per Videoanruf durchführen – wobei das Messgerät angeschlossen ist und die Messwerte auf dem Bildschirm sichtbar sind. Dadurch verkürzt sich der Qualifizierungsprozess erheblich und in vielen Fällen entfällt die Notwendigkeit eines Vor-Ort-Besuchs.
Für Betriebe mit mehreren Standorten oder Teams, die neue Mitarbeiter einarbeiten, bedeutet dies:
- Schnellere Antragsqualifizierung ohne Wartezeit auf einen Vor-Ort-Besuch
- Anleitung und Fehlerbehebung bei der Fernkalibrierung
- Einheitliche Einrichtung an allen Standorten ohne Reisekosten
- Bedienerschulungen, die stattfinden können, wann und wo sie benötigt werden
Je zugänglicher Ihre Messdaten für Ihr Team und Ihr Supportnetzwerk sind, desto wertvoller werden sie.
Gebaut für Orte, an denen gearbeitet wird.
Das Magna-Mike erfüllt die MIL-STD-Umweltprüfungsstandards für Vibration, Fall und Stoß. Mit IP67-Zertifizierung, einer Laufzeit von bis zu 16 Stunden mit einer einzigen Akkuladung und einem kompakten Design eignet es sich für den Einsatz an jedem Inspektionsort. Drei Sondenkonfigurationen – gerade, rechtwinklig und flach schwenkbar – ermöglichen die Untersuchung von schwer zugänglichen Bauteilen wie Rohren, Schläuchen, Gussteilen und Formen.
Da das Magna-Mike für die Fertigung und nicht für das Messlabor konzipiert wurde, können Bediener aller Qualifikationsstufen schnell und präzise Messwerte ermitteln – ohne umfangreiche Schulungen oder spezielle Zerstörungsfreie Prüfung (NDT)-Zertifizierungen.
Eine umfassendere Messpraxis
Die zerstörungsfreie Dickenmessung mit dem Magna-Mike 8600 ermöglicht es Ihnen, mehr Teile, mehr Punkte und häufiger zu messen, ohne zusätzliche Materialkosten oder Produktionsverzögerungen. Kombiniert mit verbesserter Wiederholgenauigkeit zwischen Bedienern, ausreichend detaillierten Daten für fundierte Prozessentscheidungen und Konnektivität, die Fernqualifizierung und -schulung unterstützt, stellt der Magna-Mike einen bedeutenden Fortschritt für jede industrielle Fertigungsanlage dar, die auf Wanddickenmessung angewiesen ist, um sichere, zuverlässige Produkte exakt nach Spezifikation herzustellen.
Für Hersteller von Kunststoffrohren, Gummischläuchen, Gummiplatten, Wachsformen und Nichteisenmetallguss bietet der Magna-Mike 8600 einen klaren Weg zu mehr Messungen, weniger Abfall und größerer Sicherheit hinsichtlich der gelieferten Produkte.
Vereinbaren Sie eine kostenlose Magna-Mike 8600 Demo.
Erleben Sie schnelle, einfache, zerstörungsfreie Dickenmessung selbst. Erleben Sie selbst, wie das Magna-Mike die Inspektionshäufigkeit, Messkonsistenz und Prozesstransparenz in Ihrem Betrieb verbessern kann.
