La plupart des fabricants industriels disposent d’un processus de mesure d’épaisseur. Les pièces sont vérifiées, les données sont enregistrées, les processus sont ajustés, les produits finis sont expédiés. La question est de savoir si votre approche actuelle vous apporte tout ce qu'elle pourrait. Et c’est une question qui englobe la réduction des déchets, les temps de production, la reproductibilité, le partage des données et la rentabilité.

Pour les fabricants de tuyaux en plastique, de pièces moulées en aluminium et en métaux non ferreux, de moules en cire pour moulages de précision, de tuyaux et de tubes en caoutchouc et de feuilles et revêtements en caoutchouc, cette question a une réponse définitive. La mesure d'épaisseur est désormais efficace, accessible et hautement portable. Sa simplicité permet un déploiement rapide et facile, changeant fondamentalement la façon dont les mesures sont effectuées sur la chaîne de production et ce que votre processus peut réaliser.

Mesureur d'épaisseur Magna-Mike 8600
Le Magna-Mike™ 8600 est un mesureur d'épaisseur portable faisant appel à la technologie par effet Hall. Il est conçu pour les matériaux non ferreux. Il mesure l'épaisseur magnétiquement : une sonde d'un côté du matériau, une petite cible (bille, disque ou fil) de l'autre, sans avoir besoin d'accéder mécaniquement aux deux surfaces et sans couplant requis. Les mesures s'actualisent jusqu'à 60 Hz et s'affichent instantanément sur un grand écran couleur.

Pour les fabricants industriels travaillant avec des profils creux, des géométries fermées, des parois de tuyaux renforcées, des moules de fonderie à cire perdue ou des pièces moulées non ferreuses aux formes complexes, le Magna-Mike ouvre des possibilités de mesure que les méthodes par contact ne peuvent atteindre—sans ajouter de complexité inutile au processus.

Plus vous testez, plus vous apprenez
L'un des avantages les plus pratiques du contrôle d'épaisseur non destructif est simple : Comme le processus de mesure n'endommage pas la pièce, vous pouvez effectuer davantage de mesures à différents endroits sans aucune perte de matériau.

Si vous vous appuyez actuellement sur des essais destructifs réalisés à intervalles réguliers, cette approche peut transformer considérablement l’économie de vos programmes d’inspection. Au lieu de mesurer l’épaisseur sur un seul échantillon représentatif, vous pouvez mesurer une portion beaucoup plus importante d’une série de production. Au lieu d'une seule section transversale sur un tuyau extrudé, vous pouvez scanner toute sa circonférence. Plutôt que de valider un moule en cire seulement après qu’il ait été sectionné et que le processus de coulée ait déjà engagé, vous pouvez le vérifier in situ, avant le trempage dans la céramique.

Un plus grand nombre de points de mesure se traduit directement par une meilleure visibilité des procédés :

• Détection plus précoce des variations de paroi ou de la dérive du procédé
• Réduction des risques entre les vérifications
• Une plus grande confiance dans les produits expédiés, sans en sacrifier aucun à l'inspection.

Lorsque la mesure d'épaisseur est non destructive, la fréquence d'inspection est un choix, et non un compromis.

Résultats cohérents entre opérateurs, équipes et sites
Les méthodes de mesure d'épaisseur par contact manuel, qu'il s'agisse de pieds à coulisse, de micromètres ou de jauges mécaniques, fonctionnent bien pour de nombreuses applications. Mais sur des matériaux mous ou compressibles comme le caoutchouc, sur des surfaces courbes ou profilées, ou sur des géométries où le positionnement de la sonde est difficile à standardiser, la cohérence des résultats peut varier entre les opérateurs, entre les équipes ou entre les emplacements utilisant différents instruments.

Le Magna-Mike mesure la distance du champ magnétique jusqu'à la cible - la même interaction physique, à chaque fois, peu importe qui tient la sonde. Il n'y a pas de variable de pression de contact, pas de facteur d'alignement des mâchoires et pas d'interprétation des mesures. Lorsque l’étalonnage multipoint est activé, la courbe de précision se resserre davantage. Le résultat est des données de mesure pertinentes, comparables entre les opérateurs, au fil du temps et entre les sites.

Pour les fabricants disposant de plusieurs lignes, de plusieurs sites ou d'un taux élevé de rotation des opérateurs, cette cohérence présente une valeur pratique : Les qualifications de mise en place sont transférées de manière plus fiable, les référentiels de processus sont maintenus d'un quart de travail à l'autre et les données d'audit racontent une histoire cohérente. Les résultats reproductibles ne sont pas seulement précis, ils sont fiables.

De l'inspection au contrôle des processus
Il existe une différence significative entre confirmer qu'une pièce répond aux spécifications et comprendre comment votre processus évolue. Le premier vous indique si quelque chose a été validé. La seconde vous indique où elle va et vous donne la possibilité d'agir avant qu'elle ne disparaisse.

La fréquence de mise à jour de 60 Hz du Magna-Mike et le mode Minimum—qui capture automatiquement le point le plus fin à chaque passage du balayage—rendent possible l’accumulation de données de mesure assez granulaires pour éclairer les décisions en amont. Cela peut inclure des ajustements de l'écartement des filières sur une ligne d'extrusion de tuyaux, des réglages d'épaisseur du composé de caoutchouc, des corrections de géométrie de moulage et des seuils de retouche des moules. Au lieu d'un enregistrement périodique de réussite/échec, vous établissez un profil d'épaisseur au fil du temps, qui peut faire ressortir des tendances, étayer l'analyse des causes profondes et fournir aux ingénieurs de procédés des preuves concrètes pour affiner leurs décisions. Lorsque votre outil de mesure est suffisamment précis pour éclairer le processus, l'inspection devient ingénierie.

Connecté à votre flux de travail et à votre équipe
Les sorties RS-232 et USB du Magna-Mike permettent un transfert direct de données vers Excel via l'interface WINXL incluse. Les lectures peuvent être envoyées individuellement ou par fichier, exportées sur microSD aux formats .txt ou CSV, et intégrées aux programmes SPC. L'enregistreur de données interne prend en charge quatre formats de fichiers : incrémentiel, séquentiel, séquentiel avec point personnalisé et grille 2D.

La connectivité ne se limite pas à l'exportation de données. Le Magna-Mike prend en charge la connexion PC en direct lors de la configuration de l'application, du dépannage et de la formation des opérateurs. Lorsqu'il est nécessaire de qualifier un nouveau matériau, une nouvelle géométrie ou une nouvelle configuration de sonde, un spécialiste d’Evident ou un spécialiste interne peut effectuer la configuration en temps réel par appel vidéo, avec l’appareil de mesure connecté et les mesures visibles à l’écran. Cela raccourcit considérablement le délai de qualification et, dans de nombreux cas, élimine la nécessité d'une visite sur site.

Pour les opérations multi-sites ou les équipes intégrant de nouveaux opérateurs, cela signifie :

• Qualification plus rapide des applications, sans attendre une intervention sur le terrain
• Guidage à distance pour l’étalonnage et le dépannage
• Une configuration uniforme d’un site à l’autre, sans frais de déplacement
• La formation des opérateurs, quand et où vous en avez besoin

Plus vos données de mesure sont accessibles à votre équipe et à votre réseau de soutien, plus elles deviennent précieuses.

Les sorties USB et RS-232 du Magna-Mike se connectent directement à un PC pour le transfert de données vers Excel, les programmes SPC ou l'assistance et la formation à distance via appel vidéo.

Conçu pour les conditions réelles du terrain
Le Magna-Mike répond aux normes de tests environnementaux MIL-STD en matière de vibrations, de chutes et de chocs. Il est certifié IP67, fonctionne jusqu'à 16 heures sur une seule charge de batterie et est suffisamment compact pour être emporté partout où l'inspection doit avoir lieu. Trois configurations de sonde — droite, à angle droit et articulée à profil bas — répondent aux contraintes d'accès liées aux tuyaux, aux flexibles, aux pièces moulées et aux moules.

Et parce que le Magna-Mike a été conçu pour l’environnement de production plutôt que pour un laboratoire de métrologie, des opérateurs de tous les niveaux d’expérience peuvent obtenir rapidement des mesures précises et répétables, sans formation approfondie ni certification spécialisée en CND.

Dans la fabrication industrielle non ferreuse, à tous les niveaux, le Magna-Mike offre une mesure d’épaisseur rapide et fiable—sans laboratoire, sans temps d’arrêt, sans compromis.

Une pratique de mesure plus complète
La mesure d'épaisseur non destructive avec le Magna-Mike 8600 vous permet de mesurer plus de pièces, plus de points, plus souvent, sans augmenter les coûts des matériaux ni ralentir la production. Associée à une meilleure répétabilité entre opérateurs, à des données suffisamment granulaires pour orienter les décisions de processus, et à une connectivité permettant la qualification et la formation à distance, la Magna-Mike représente une avancée significative pour toute entreprise industrielle qui s’appuie sur la mesure de l’épaisseur des parois afin de garantir des produits sûrs, fiables et conformes aux spécifications.

Pour les fabricants de tuyaux en plastique, de tuyaux et feuilles en caoutchouc, de moules en cire et de pièces moulées non ferreuses, la Magna-Mike 8600 offre une solution claire pour réaliser plus de mesures, réduire les déchets et renforcer la confiance dans les produits expédiés.

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