La maggior parte dei fabbricanti industriali ha un processo di misurazione dello spessore in atto. I componenti vengono controllati, i dati registrati, i processi regolati, i prodotti finali spediti. La domanda è se il tuo approccio attuale ti stia offrendo tutto ciò che potrebbe. Ed è una questione che abbraccia la riduzione degli sprechi, i tempi di produzione, la ripetibilità, la condivisione dei dati e la redditività.

Per i fabbricanti odierni di tubi in plastica, fusioni in alluminio e metalli non ferrosi, stampi in cera per fusioni di precisione, tubi e condotti in gomma, e fogli e rivestimenti in gomma, a questa domanda esiste una risposta definitiva. La misurazione dello spessore è ora efficiente, accessibile e altamente portatile. La sua semplicità consente un'implementazione rapida e agevole, cambiando radicalmente il modo in cui vengono effettuate le misurazioni in officina e ciò che il vostro processo può raggiungere.

Misuratore di spessore Magna-Mike™ 8600
Il Magna-Mike 8600 di Evident è un misuratore di spessore portatile basato sull'effetto Hall, progettato per materiali non ferrosi. Misura lo spessore magneticamente: una sonda su un lato del materiale, una piccola sfera, disco o filo bersaglio sull’altro, senza bisogno di accedere meccanicamente a entrambe le superfici e senza necessità di alcun agente accoppiante. Le misurazioni si aggiornano fino a 60 Hz e vengono visualizzate istantaneamente su un ampio schermo a colori.

Per i fabbricanti industriali che lavorano con profili cavi, geometrie chiuse, pareti di tubi rinforzati, stampi per microfusione o getti non ferrosi dalle forme complesse, il Magna-Mike offre opportunità di misurazione che i metodi a contatto non possono offrire—senza aggiungere alcuna complessità inutile al processo.

Quando puoi effettuare più test, puoi imparare di più.
Uno dei vantaggi più pratici della misurazione non distruttiva dello spessore è semplice: Poiché il processo di misurazione non danneggia il pezzo, è possibile effettuare più misurazioni in più punti senza alcuna perdita di materiale.

Se attualmente vi affidate a campionamenti distruttivi periodici, questo può cambiare notevolmente l'economia della frequenza delle ispezioni. Anziché verificare lo spessore della parete su un singolo campione rappresentativo, è possibile misurare una porzione molto più ampia di una serie di produzione. Anziché una singola sezione trasversale su un tubo estruso, è possibile scansionare l'intera circonferenza. E anziché confermare uno stampo in cera solo dopo averlo sezionato e aver già avviato il processo di fusione, è possibile verificarlo in loco, prima dell'immersione in ceramica.

Un maggior numero di punti di misurazione si traduce direttamente in una migliore visibilità del processo:

• Rilevamento precoce di variazioni della parete o di deviazioni del processo
• Riduzione dell'esposizione tra gli eventi di verifica
• Maggiore fiducia nel prodotto spedito, senza doverne sacrificare alcuna parte per l'ispezione.

Quando la misurazione dello spessore è non distruttiva, la frequenza di ispezione è una scelta, non un compromesso.

Risultati coerenti tra operatori, turni e posizioni
I metodi manuali di misurazione dello spessore a contatto—come calibri, micrometri o calibri meccanici—funzionano bene per molte applicazioni. Ma su materiali morbidi o comprimibili come la gomma, su superfici curve o sagomate, o su geometrie in cui il posizionamento della sonda è difficile da standardizzare, la coerenza dei risultati può variare tra operatori, turni o postazioni che utilizzano strumenti diversi.

Il Magna-Mike misura la distanza del campo magnetico dal bersaglio: la stessa interazione fisica, ogni volta, indipendentemente da chi tiene la sonda. Non c'è alcuna variabile di pressione di contatto, alcun fattore di allineamento delle ganasce e nessuna interpretazione della lettura. Con la calibrazione multipunto attivata, la curva di precisione si restringe ulteriormente. Il risultato sono dati di misurazione che possono essere confrontati in modo significativo tra operatori, nel tempo e tra stabilimenti.

Per fabbricanti con più linee, più siti o un alto turnover di operatori, questa coerenza ha un valore pratico: Le qualifiche di configurazione si trasferiscono in modo più affidabile, le linee di base dei processi rimangono invariate tra i turni e i dati di audit raccontano una storia coerente. I risultati ripetibili non sono solo accurati, ma anche affidabili.

Dall'ispezione al controllo di processo
C'è una differenza significativa tra confermare che un componente soddisfa le specifiche e capire l'andamento del processo. Il primo indica se qualcosa è andato a buon fine. La seconda ti dice dove sta andando e ti dà l'opportunità di agire prima che non passi più.


La frequenza di aggiornamento a 60 Hz e la Modalità minima del Magna-Mike, che cattura automaticamente il punto più sottile durante ogni scansione, rendono pratico accumulare dati di misura sufficientemente granulari da guidare le decisioni a monte. Questo può includere la regolazione della distanza tra gli stampi su una linea di estrusione di tubi, l’impostazione dello spessore della mescola di gomma, le correzioni della geometria di colata e le soglie di rilavorazione dello stampo. Anziché un registro periodico di superamento/fallimento, si costruisce nel tempo un profilo di spessore che può far emergere schemi, supportare l'analisi delle cause principali e fornire agli ingegneri di processo prove concrete per le decisioni di ottimizzazione. Quando il tuo strumento di misurazione è abbastanza preciso da informare il processo, l’ispezione diventa ingegneria.

Connesso al tuo flusso di lavoro e al tuo team
Le uscite RS-232 e USB del Magna-Mike consentono il trasferimento diretto dei dati su Excel tramite l’interfaccia WINXL inclusa. Le letture possono essere inviate singolarmente o tramite file, esportate su microSD in formato .txt o CSV e utilizzate nei programmi di Controllo Statistico di Processo (SPC). Il registratore di dati interno supporta quattro formati di file: incrementale, sequenziale, sequenziale con punto personalizzato e griglia 2D.

La connettività va oltre l'esportazione dei dati. Il Magna-Mike supporta la connessione in tempo reale al PC durante la configurazione dell'applicazione, la risoluzione dei problemi e la formazione degli operatori. Quando è necessario qualificare un nuovo materiale, una nuova geometria o una nuova configurazione della sonda, uno specialista di Evident o interno può illustrare la configurazione in tempo reale tramite videochiamata, con il misuratore collegato e le letture visibili sullo schermo. Ciò riduce significativamente i tempi di qualificazione e, in molti casi, elimina la necessità di una visita in loco.

Per le operazioni multi-sede o per i team che integrano nuovi operatori, ciò significa:

• Qualificazione più rapida dell'applicazione, senza dover attendere una visita in loco.
• Assistenza e risoluzione dei problemi di calibrazione a distanza
• Configurazione uniforme in tutte le sedi, senza costi di viaggio.
• Formazione degli operatori che può avvenire dove e quando è necessario.

Quanto più i dati di misurazione sono accessibili al tuo team e alla tua rete di supporto, tanto più preziosi diventano.

Le uscite USB e RS-232 del Magna-Mike si collegano direttamente a un PC per il trasferimento dei dati su Excel, programmi di Controllo Statistico di Processo (SPC) o per l'assistenza e la formazione remota tramite videochiamata.

Progettato per i luoghi in cui si lavora
Il Magna-Mike soddisfa gli standard di test ambientali Military Standard (MIL-STD) per vibrazioni, cadute e urti. È classificato IP67, funziona fino a 16 ore con una singola carica della batteria ed è sufficientemente compatto da poter essere utilizzato ovunque sia necessario effettuare l'ispezione. Tre configurazioni di sonda—diritta, ad angolo retto e articolata a basso profilo—risolvono i problemi di accesso che si presentano con tubi, flessibili, fusioni e stampi.

E poiché Magna-Mike è progettato per l'ambiente di produzione, non per il laboratorio di metrologia, operatori di qualsiasi livello possono ottenere rapidamente letture accurate e ripetibili senza bisogno di una formazione approfondita o di certificazioni NDT specializzate.

Nell'ambito della produzione industriale di metalli non ferrosi, a qualsiasi scala, il Magna-Mike offre una misurazione dello spessore rapida e affidabile—senza laboratorio, senza tempi di inattività, senza compromessi.

Una pratica di misurazione più completa
La misurazione non distruttiva dello spessore con Magna-Mike 8600 consente di misurare più pezzi, più punti, più spesso, senza aumentare i costi dei materiali o rallentare la produzione. Grazie alla maggiore ripetibilità tra gli operatori, ai dati sufficientemente granulari da guidare le decisioni di processo e alla connettività che supporta la qualificazione e la formazione a distanza, Magna-Mike rappresenta un significativo passo avanti per qualsiasi impianto di produzione industriale che si affidi alla misurazione dello spessore delle pareti per garantire prodotti sicuri e affidabili, realizzati con precisione secondo le specifiche.

Per i produttori di tubi in plastica, tubi flessibili in gomma, lastre di gomma, stampi in cera e fusioni di metalli non ferrosi, Magna-Mike 8600 offre un percorso chiaro verso una maggiore misurazione, meno sprechi e una maggiore sicurezza nei prodotti spediti.

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