多くの製造現場では、すでに厚さ測定が工程に組み込まれています。 部品を検査し、データを記録し、その結果をもとに工程を調整して、最終製品を出荷します。 では、現在の測定方法を十分に活用できているでしょうか。 これは、廃棄物の削減、生産時間、測定の再現性、データ共有、さらには収益性にも関わる重要なポイントです。

プラスチックパイプ、アルミニウム・非鉄金属鋳物、精密鋳造用ワックス型、ゴム製ホースとチューブ、ゴムシート・コーティングなどの製造現場では、この問いに対する答えは明確です。 現在では、厚さ測定を効率的かつ手軽に行うことができ、測定機器の可搬性も高まっています。 その使いやすさにより、製造現場へ迅速かつ容易に導入でき、現場での測定方法を大きく変えるとともに、工程のさらなる効率化にもつながります。

磁気式厚さ計 Magna-Mike™ 8600
当社の Magna-Mike 8600 は、非鉄材料向けに設計された、ホール効果を利用したポータブルな磁気式厚さ計です。 材料の片側にプローブ、反対側に小型のターゲットボール、ディスク、またはワイヤーを配置し、磁気を利用して厚さを測定します。ノギスのように測定対象を両側から直接挟む必要がなく、接触媒質も不要なため、手軽かつ迅速に測定できます。 測定値は最大 60 Hz で更新され、大型カラーディスプレイに瞬時に表示されます。

中空形状や密閉構造、補強されたホース、精密鋳造用ワックス型、複雑な形状の非鉄金属鋳物などを扱う製造現場では、従来の接触式測定では難しかった箇所の厚さ測定が可能になります。複雑な測定プロセスを必要とせず、これまで測定が難しかった対象にも対応できます。

より多く測定し、より深く把握する
非破壊厚さ測定には、非常に明確なメリットがあります。 部品を傷つけることなく測定できるため、材料を無駄にすることなく、より多くの箇所を測定できます。

現在、定期的にサンプルを破壊して検査している場合、非破壊厚さ測定を導入することで、製品を無駄にすることなく測定頻度を高めることができます。 抜き取りサンプルだけで肉厚を確認するのではなく、生産ロットのより多くの製品を測定できます。 押出成形されたパイプも、一つの断面だけでなく、全周をスキャンできます。 また、ワックス型を切断し、鋳造工程に進んだ後で確認するのではなく、セラミックへの浸漬前に、その場で測定・確認できます。

測定箇所を増やすことで、工程の状況をより詳しく把握できます。

• 肉厚のばらつきや工程の変化を早期に検出
• 検査と検査の間に生じる見逃しリスクを低減
• 検査のために製品を破壊することなく、出荷製品への信頼性を向上

非破壊で厚さを測定できれば、製品を犠牲にすることなく、必要に応じて検査頻度を高めることができます。

測定者・時間帯・場所を問わず、一貫した測定結果
ノギスやマイクロメーター、機械式ゲージなどを用いた手動の接触式厚さ測定は、多くの用途で有効です。 一方、ゴムのような柔らかく圧縮されやすい材料、曲面や複雑な形状の表面、プローブ位置を一定に保つことが難しい形状では、測定者や作業時間帯、使用する機器や場所によって測定結果にばらつきが生じることがあります。

Magna-Mike は、プローブとターゲット間の磁界を利用して厚さを測定するため、測定者が異なっても、プローブとターゲットを対象物に当てる条件を再現しやすく、安定した測定結果が得られます。 接触圧や測定部の位置合わせ、測定値の読み取り方による影響を受けません。 さらに、マルチポイント校正を使用することで、測定精度をより高めることができます。 これにより、測定者や測定時期、拠点が異なる場合でも、測定データを適切に比較できます。

複数の生産ラインや拠点を持つメーカー、また測定担当者の入れ替わりが多い現場では、こうした一貫性が大きなメリットになります。 測定条件や基準を引き継ぎやすくなり、シフトが変わっても工程の基準を維持しやすく、監査時にも一貫性のあるデータを提示できます。 再現性の高い測定結果は、正確であるだけでなく、信頼できるデータとなります。

検査から工程管理へ
部品が仕様を満たしているかを確認することと、工程がどのように変化しているかを把握することには、大きな違いがあります。 前者では、部品が仕様を満たしているかどうかを確認できます。 後者では、工程がどの方向に変化しているかを把握できるため、仕様を外れる前に対策を講じることができます。

Magna-Mike は、最大 60 Hz の測定更新速度と、スキャンごとに最薄部を自動的に検出するミニマムモードにより、工程の判断に活用できる詳細な測定データを効率的に蓄積できます。 例えば、パイプ押出ラインのダイギャップ調整、ゴム材料の厚さ設定、鋳物形状の補正、金型の手直し基準の設定などに活用できます。 定期的に合否を記録するだけでなく、厚さの変化を継続的に記録することで、傾向の把握や根本原因の分析が可能になり、工程を微調整する際の判断材料として活用できます。 測定データを工程管理に活用できれば、検査は単なる合否判定から、工程改善のための手段へと変わります。

業務フローとチームをつなぐ
Magna-Mike は、RS-232 および USB 出力に対応しており、付属の WINXL インターフェースを使用して、測定データを Excel へ直接転送できます。 測定値は 1 件ずつ、またはファイル単位で送信できるほか、microSD へ TEXT または CSV 形式でエクスポートし、SPC プログラムで活用することもできます。 内蔵データロガーは、インクリメンタル、シーケンシャル、カスタムポイント付きシーケンシャル、2D グリッドの 4 種類のファイル形式に対応しています。

Magna-Mike の接続機能は、データの出力だけにとどまりません。 用途に応じた設定やトラブルシューティング、測定者のトレーニング時には、PC に接続してリアルタイムでサポートを受けることができます。 新しい材料や形状、プローブ構成に対応する際には、Magna-Mike を PC に接続し、画面上で測定値を確認しながら、当社またはお客様社内の担当者がビデオ通話を通じてリアルタイムで設定をサポートできます。 これにより、測定条件の確立にかかる時間を大幅に短縮でき、多くの場合、担当者が現地を訪問する必要もありません。

複数の拠点を持つ企業や、新しい測定担当者のトレーニングを行うチームでは、次のようなメリットがあります。

• 現地訪問を待たずに、測定条件をすばやく確立
• リモートでの校正サポートやトラブルシューティング
• 出張コストをかけずに、拠点間で一貫した設定を実現
• 必要な場所とタイミングで測定者のトレーニングを実施

測定データをチームやサポート担当者と共有しやすくすることで、データをより有効に活用できます。

製造現場での使用を考慮した設計
Magna-Mike は、振動、落下、衝撃に関する MIL-STD 環境試験規格に適合しています。 IP67 に準拠し、1 回の充電で最大 16 時間使用できるほか、検査現場へ手軽に持ち運べるコンパクトな設計です。 また、ストレート、ライトアングル、薄型可動式の 3 種類のプローブ構成により、パイプ、ホース、鋳物、金型など、アクセスが難しい箇所の測定にも対応します。

さらに、Magna-Mike は測定室ではなく、実際の製造現場での使用を想定して設計されています。そのため、専門的なNDT資格や長時間のトレーニングを必要とせず、経験レベルを問わず、正確で再現性の高い測定をすばやく行うことができます。

厚さ測定を、より効率的に
Magna-Mike 8600 による非破壊厚さ測定なら、材料コストを増やしたり、生産を遅らせたりすることなく、より多くの製品を、より多くの箇所で、より高い頻度で測定できます。 さらに、測定者が異なっても高い再現性を確保できるほか、工程の判断に活用できる詳細なデータを取得でき、リモートでの測定条件の確認やトレーニングにも対応します。肉厚測定によって製品の安全性や信頼性、仕様への適合を確認する製造現場において、Magna-Mike はより効率的で信頼性の高い測定を支援します。

プラスチックパイプ、ゴム製ホース、ゴムシート、ワックス型、非鉄金属鋳物などの製造現場で、Magna-Mike 8600 は、より多くの測定、廃棄の削減、そして出荷製品へのさらなる信頼につながります。

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迅速で簡単な非破壊厚さ測定を、ぜひ実際にお試しください。 Magna-Mike が、検査頻度の向上、測定結果の一貫性、工程状況の把握にどのように役立つかを、デモでご確認いただけます。

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