대부분의 산업 제조업체는 두께 측정 프로세스를 갖추고 있습니다. 부품 검사가 이루어지고, 데이터가 기록되고, 공정이 조정되고, 최종 제품이 출하됩니다. 문제는 현재의 접근 방식이 최대한의 효과를 가져다주고 있는지 여부입니다. 이 질문은 낭비 감소, 생산 시간, 반복성, 데이터 공유 및 수익성 등 다양한 측면을 포괄합니다.

오늘날 플라스틱 파이프, 알루미늄 및 비철 주물, 정밀 주조용 왁스 몰드, 고무 호스 및 튜브, 그리고 고무 시트 및 코팅을 제조하는 업체들에게는 이 질문에 대한 명확한 답이 있습니다. 두께 측정은 이제 효율적이고 접근성이 뛰어나며 휴대성도 매우 높습니다. 단순함 덕분에 빠르고 쉽게 배포할 수 있으며, 생산 현장에서 측정을 수행하는 방식과 프로세스가 달성할 수 있는 성과를 근본적으로 변화시킵니다.

Magna-Mike™ 8600 두께 측정기
Evident의 Magna-Mike 8600은 비철성 소재용 휴대용 홀 효과 기반 두께 측정기입니다. 이 장비는 자기장을 이용하여 두께를 측정합니다. 재료의 한쪽에는 프로브를, 반대쪽에는 작은 타겟 볼, 디스크 또는 와이어를 위치시키며, 두 표면에 모두 기계적으로 접근할 필요가 없고 접촉 매질도 필요하지 않습니다. 측정값은 최대 60Hz로 실시간 업데이트되며, 대형 컬러 화면에 즉시 표시됩니다.

중공 프로파일, 밀폐된 구조, 보강된 호스 벽, 투자 주조 금형, 복잡한 형태의 비철 주조물을 다루는 산업 제조업체의 경우, Magna-Mike는 접촉식 방법으로는 접근할 수 없는 측정 기회를 제공하며, 공정에 불필요한 복잡성을 추가하지 않습니다.

더 많이 테스트할수록 더 많이 배울 수 있습니다.
비파괴 두께 측정의 가장 실용적인 이점 중 하나는 간단합니다: 측정 과정에서 부품이 손상되지 않으므로, 재료 손실 없이 더 많은 위치에서 더 많은 측정을 수행할 수 있습니다.

현재 주기적인 파괴 샘플링에 의존하고 있다면, 이로 인해 검사 빈도에 따른 경제성이 크게 달라질 수 있습니다. 단일 대표 샘플로 벽 두께를 검증하는 대신, 훨씬 더 많은 양의 생산품을 측정할 수 있습니다. 압출된 파이프의 단일 단면만 측정하는 대신, 전체 둘레를 따라 스캔할 수 있습니다. 왁스 몰드를 절단하고 주조 공정을 이미 시작한 후에야 확인하는 대신, 세라믹 담그기 전에 현장에서 바로 확인할 수 있습니다.

측정 지점이 많을수록 프로세스 가시성이 직접적으로 향상됩니다:

• · 벽 두께 변화 또는 공정 편차의 조기 감지
• 검증 이벤트 간 노출 감소
• · 출하 제품에 대한 신뢰도를 높이면서도 검사 과정에서 제품을 희생할 필요는 없습니다.

두께 측정이 비파괴적일 경우, 검사 빈도는 선택 사항이지 절충 사항이 아닙니다.

작업자, 교대 근무 및 위치에 관계없이 일관된 결과
캘리퍼, 마이크로미터 또는 기계식 게이지와 같은 수동 접촉식 두께 측정 방법은 많은 응용 분야에서 효과적입니다. 하지만 고무처럼 부드럽거나 압축 가능한 재질, 곡면 또는 윤곽이 있는 표면, 혹은 프로브 위치를 표준화하기 어려운 복잡한 형상에서는 결과의 일관성이 작업자, 교대 근무, 또는 서로 다른 장비를 사용하는 위치에 따라 달라질 수 있습니다.

Magna-Mike는 자기장 내에서 대상까지의 거리를 측정합니다. 프로브를 누가 잡고 있든 매번 동일한 물리적 상호 작용이 이루어집니다. 접촉 압력 변수도 없고, 턱 정렬 요소도 없으며, 판독값 해석도 필요하지 않습니다. 다중 지점 보정 기능을 활성화하면 정확도 곡선이 더욱 정밀해집니다. 이로 인해 작업자, 시간, 그리고 다양한 사업장 간에 의미 있게 비교할 수 있는 측정 데이터를 확보할 수 있습니다.

여러 생산 라인, 여러 사업장, 또는 작업자 교체가 잦은 제조업체에게 이러한 일관성은 실질적인 가치를 제공합니다. 자격 증명 설정이 더욱 안정적으로 이전되고, 공정 기준선이 교대 근무 전반에 걸쳐 유지되며, 감사 데이터가 일관된 결과를 보여줍니다. 반복 가능한 결과는 정확할 뿐만 아니라 신뢰성도 보장합니다.

검사에서 공정 관리까지
부품이 사양을 충족하는지 확인하는 것과 공정 추세를 파악하는 것에는 상당한 차이가 있습니다. 첫 번째는 어떤 것이 통과되었는지 알려줍니다. 두 번째는 그것이 어디로 향하는지 알려주고, 그것이 지나가기 전에 행동할 기회를 줍니다.

Magna-Mike의 60Hz 업데이트 속도와 최소 모드(각 스캔 과정에서 가장 얇은 지점을 자동으로 캡처)는 상위 단계의 의사 결정에 도움이 될 만큼 세밀한 측정 데이터를 실용적으로 축적할 수 있도록 합니다. 여기에는 파이프 압출 라인의 다이 간격 조정, 고무 화합물 두께 설정, 주조 형상 수정, 금형 재작업 임계값 등이 포함될 수 있습니다. 주기적인 합격/불합격 기록이 아니라, 시간에 따라 두께 프로파일을 구축하여 패턴을 파악하고, 근본 원인 분석을 지원하며, 공정 엔지니어에게 미세 조정 결정을 위한 실질적인 증거를 제공할 수 있습니다. 측정 도구가 공정에 필요한 정보를 제공할 만큼 충분히 정확하다면, 검사는 엔지니어링으로 바뀝니다.

워크플로우와 팀에 연계됩니다.
Magna-Mike의 RS-232 및 USB 출력은 포함된 WINXL 인터페이스를 통해 Excel로 직접 데이터 전송을 가능하게 합니다. 측정값은 단일 데이터 전송 또는 파일 전송 방식으로 전송할 수 있으며, .txt 또는 CSV 형식으로 microSD 카드에 내보내거나 SPC 프로그램에 입력할 수 있습니다. 내장 데이터 로거는 증분형, 순차형, 사용자 지정 지점을 사용한 순차형, 2D 그리드형의 네 가지 파일 형식을 지원합니다.

연결성은 데이터 내보내기 그 이상을 의미합니다. Magna-Mike는 애플리케이션 설정, 문제 해결 및 운영자 교육 중에 PC와의 실시간 연결을 지원합니다. 새로운 재질, 형상 또는 프로브 구성을 인증해야 할 때, Evident 또는 사내 전문가가 화상 통화를 통해 실시간으로 설정 과정을 안내해 드릴 수 있습니다. 이때 측정 장비가 연결되어 있고, 화면에 측정값이 표시됩니다. 이로써 자격 검증 기간이 크게 단축되고, 많은 경우 현장 방문이 필요 없어집니다.

여러 사업장을 운영하는 경우 또는 신규 운영자를 교육하는 팀의 경우, 이는 다음을 의미합니다:

• · 현장 방문을 기다리지 않고 더 빠른 신청 자격 심사가 가능합니다.
• · 원격 교정 안내 및 문제 해결
• · 출장비 없이 여러 지점에서 일관된 설정을 유지할 수 있습니다.
• · 필요할 때 언제 어디서든 진행할 수 있는 운영자 교육

측정 데이터의 접근성이 팀과 지원 네트워크에 높아질수록 그 가치는 더욱 커집니다.

업무 현장에 맞춰 설계되었습니다.
Magna-Mike는 진동, 낙하 및 충격에 대한 MIL-STD 환경 시험 기준을 충족합니다. IP67 등급을 갖추고, 한 번 충전으로 최대 16시간 동안 작동하며, 작고 가벼워 검사가 필요한 곳이라면 어디든 이동할 수 있습니다. 직선형, 직각형, 저프로파일 관절형의 세 가지 프로브 구성은 파이프, 호스, 주조물 및 금형과 관련된 접근 제약 조건을 해결합니다.

또한 Magna-Mike는 계측 연구실이 아닌 생산 현장을 위해 설계되었기 때문에 숙련도에 관계없이 모든 작업자가 광범위한 교육이나 특수 비파괴 검사 자격증 없이도 정확하고 반복 가능한 측정값을 신속하게 얻을 수 있습니다.

더 완벽한 측정 방식
Magna-Mike 8600을 활용한 비파괴 두께 측정은 재료 비용을 추가하거나 생산 속도를 늦추지 않고 더 많은 부품과 더 많은 지점을 더 자주 측정할 수 있도록 해줍니다. 향상된 작업자 간 반복성, 공정 결정에 필요한 세부 데이터, 원격 검증 및 교육을 지원하는 연결성을 결합한 Magna-Mike는 안전하고 신뢰할 수 있는 제품을 정확한 사양에 맞춰 생산하기 위해 벽 두께 측정에 의존하는 모든 산업 제조 시설에 의미 있는 진전을 가져다줍니다.

플라스틱 파이프, 고무 호스, 고무 시트, 왁스 금형 및 비철 주조품 제조업체에게 Magna-Mike 8600은 더 많은 측정, 더 적은 폐기물, 그리고 출하 제품의 품질에 대한 더 큰 확신을 제공하는 확실한 솔루션을 제시합니다.

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빠르고 쉬운 비파괴 두께 측정을 직접 경험해 보세요. 귀사의 작업 현장에서 Magna-Mike가 검사 빈도, 측정 일관성, 공정 가시성을 어떻게 개선할 수 있는지 직접 확인해 보세요.

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