Dentro del programa de inspección aeronáutica de JetBlue

Todos los días del año, los inspectores de aeronaves de JetBlue examinan el interior de motores, alas y fuselajes, partes sobre las que la mayoría de los pasajeros nunca se detienen a pensar. Su trabajo consiste en encontrar lo que no se puede ver desde el exterior, y hacerlo con la suficiente rapidez para que el avión que están inspeccionando pueda despegar en su próximo vuelo.

«Tenemos que ver realmente el interior si queremos asegurarnos de que el avión es seguro», dice David Dyer, Supervisor de Control de Calidad de JetBlue en el Aeropuerto Internacional JFK, «y no dejar que la presión de los retrasos, el tiempo y el dinero entre en la ecuación de autorizar la salida de un avión.»

El hecho de que la seguridad nunca se pueda apresurar, con un cronograma que nunca se detiene, es la realidad cotidiana de las pruebas no destructivas (END) en la aviación comercial. También es el punto de encuentro entre las tecnologías de inspección de Evident y los equipos de mantenimiento de JetBlue, ya sean inspecciones con boroscopio dentro de un motor, escaneos de matriz de fases a través de un ala de material compuesto, pruebas de corrientes de Foucault para la detección de grietas superficiales y cercanas a la superficie, o mediciones de espesor que confirman que una ventana de la aeronave aún está en buen estado.

La seguridad como punto de partida
La seguridad es nuestro valor primordial. «Es nuestro valor más importante», afirma Gerry DiPreta, gerente de control de calidad de JetBlue. En todo lo que hacemos, tenemos la seguridad en mente. «Si algo no es seguro, simplemente detenemos el espectáculo hasta que podamos llegar a un punto seguro en el que podamos continuar con el trabajo.»

Esa norma es lo que hace que la inspección no destructiva sea tan crucial. Los inspectores tienen potestad para retener una aeronave en tierra independientemente de la presión de los plazos, y las herramientas que utilizan deben estar a la altura de esa responsabilidad. Deben ser lo suficientemente precisos como para inspirar confianza, lo suficientemente rápidos como para mantener la operación en marcha y lo suficientemente sencillos como para utilizarlos correctamente bajo la presión del tiempo real.

Viendo el interior del motor: Inspección visual remota (RVI) con IPLEX One
La inspección con boroscopio se utiliza para buscar grietas, corrosión y defectos en las palas profundamente dentro de un motor sin necesidad de abrirlo. Pero que sea rutinario no significa que sea sencillo. «No es tan fácil entrar en un motor y medir una pala, detectar un defecto en ella», explica DiPreta.

Esa dificultad solía ser mucho mayor. «Cuando empecé a usar endoscopios, teníamos equipos muy anticuados», recuerda DiPreta. «Utilizábamos unas largas varillas de acero por las que pasaba la luz, conectadas a un ocular óptico, lo que limitaba lo que se podía ver.»

El inspector de control de calidad de JetBlue, Chris Romero, comenta: «Cuando escuchas a los veteranos, hablan de los endoscopios que solían usar: mirar a través de un pequeño tubo». Y ahora nos encontramos ante grandes pantallas frente a nuestras caras. La evolución desde la visión a través de un tubo estrecho hasta una pantalla totalmente digital se produjo a través de sucesivas generaciones de tecnología de boroscopio, cada una de las cuales proporcionó a los inspectores una imagen más clara y completa, sentando las bases de lo que es hoy en día la inspección visual remota (RVI).

La evolución de la tecnología de los endoscopios nos ha llevado al sistema de videoscopio IPLEX One de Evident, y las diferencias que describen los inspectores van mucho más allá de la facilidad de uso y la calidad de la imagen. «El IPLEX One me deja sin palabras», dice Romero. «Tienes la pantalla frente a ti sin cable, tienes el control remoto frente a ti sin cable.» No hay nada a tu alrededor. «Es increíble.»

Detrás de la experiencia IPLEX One está la tecnología multivista Swoptix™, una primicia en la industria que coloca dos trayectorias ópticas independientes dentro de un solo adaptador. Los inspectores pueden alternar entre vista directa y lateral—usando un solo adaptador—o entre enfoque cercano y lejano, con solo pulsar un botón, sin necesidad de retirar el videoscopio y cambiar las puntas. En el interior de un motor, eso significa mantener la posición en lugar de reorientarse hacia el objetivo. Menos cambios de punta también significa menos oportunidades de que un pequeño componente óptico caiga en el motor, lo cual es importante en una línea donde los desechos de objetos extraños (FOD, por sus siglas en inglés) se toman muy en serio.

Romero y su equipo destacaron varias capacidades de IPLEX One que mejoran RVI:

• Pantallas inalámbricas de alta definición: Una mayor nitidez en las imágenes reduce la posibilidad de pasar por alto un defecto y hace que las mediciones sean más repetibles de una inspección a otra.
• Medición 3D: Un defecto que parece menor en una vista plana en 2D puede verse muy diferente una vez que se representa en tres dimensiones, lo que da a los inspectores más confianza en la decisión que toman. El sistema de medición 3D Swoptix determina el tamaño de un defecto en una pala in situ, tanto en sondas de 4 mm como de 6 mm, en un campo de visión de 120 grados. Un mapa de calor en pantalla confirma que el videoscopio está a una distancia de trabajo válida antes de tomar la lectura, lo que da a los inspectores la confianza de que el valor será aceptable según los límites del manual del motor.
• Visualización remota: Una segunda mirada—un supervisor, ingeniero o fabricante de equipos originales (OEM)—puede observar una inspección en directo y aportar su experiencia a distancia.
• Configuración y transferencia de datos más rápidas: La transferencia inalámbrica de datos y un encendido más rápido significan menos tiempo dedicado a la configuración y más tiempo dedicado a la inspección propiamente dicha.
• Informes y intercambio de datos: El software ViSOL™ permite realizar inspecciones estructuradas y transforma las imágenes y mediciones capturadas en un informe organizado para el archivo de mantenimiento, lo que permite compartir los datos de inspección con los equipos de ingeniería o el fabricante de equipos originales (OEM).

Encontrar defectos que aún no puedes ver: Arreglo por fases y OmniScan X4
«La introducción de nuevos aviones con estructuras compuestas requiere una tecnología más intensiva y avanzada», afirma Dyer. Las alas y las secciones del fuselaje fabricadas con materiales compuestos no se comportan como el aluminio bajo la acción de los ultrasonidos: las ondas sonoras viajan de forma predecible a través de la estructura cristalina uniforme del aluminio, pero los materiales compuestos están formados por capas, unidos con resina y son mucho menos consistentes. Esto hace que las pruebas ultrasónicas convencionales sean un desafío para la detección de defectos subsuperficiales en estructuras compuestas.

Aquí es donde las pruebas ultrasónicas de matriz de fase (PAUT, por sus siglas en inglés) desempeñan un papel fundamental en la industria aeroespacial. La tecnología de matriz de fase ultrasónica se ha utilizado durante años en la inspección de oleoductos, gasoductos y tuberías nucleares, y ahora se está adaptando específicamente para las estructuras compuestas de aeronaves. El equipo de JetBlue utiliza el detector de defectos de matriz de fase OmniScan X4 de Evident para realizar inspecciones en alas y otros conjuntos compuestos, y la diferencia con los equipos ultrasónicos convencionales va más allá de la física:

• Detección precoz: «Ahora se pueden detectar defectos subsuperficiales, antes de que se conviertan en un problema real», señala Dyer. Los fallos pueden rastrearse a lo largo del tiempo en lugar de descubrirse una vez que se convierten en un problema.
• Mayor cobertura por pase: Los escáneres RollerFORM y RollerFORM XL de Evident cubren un área mucho mayor que un transductor de cristal único, y las imágenes resultantes se pueden unir para formar un mapa de inspección continuo.
• Configuración más rápida, probabilidad de detección más alta: «No solo reduce el tiempo necesario para realizar una inspección, sino que también aumenta la probabilidad de detección», afirma Dyer.
• Colaboración remota en tiempo real: Los datos de inspección pueden compartirse en tiempo real con los equipos de ingeniería o el fabricante de la aeronave, ayudando a determinar si un hallazgo debe ser documentado.

Confirmando lo que queda: Pruebas de espesor con los modelos 39DL PLUS y 72DL PLUS
Las inspecciones con endoscopio y arreglo de fases detectan defectos. Las pruebas de espesor responden a una pregunta diferente: ¿El material que aún queda es lo suficientemente grueso como para ser apto para el transporte aéreo?

Parece una medida más sencilla de lo que realmente es. «La medición de espesor es uno de los métodos más difíciles de realizar correctamente, ya que hay muchas variables que pueden salir mal», afirma Dyer. Las suposiciones erróneas sobre la velocidad del sonido, los recubrimientos como la pintura y la imprimación que distorsionan la lectura, y los escalones, remaches y bordes mecanizados químicamente pueden afectar la calibración. Los medidores de espesor ultrasónicos 39DL PLUS™ y 72DL PLUS de Evident están diseñados para eliminar la mayor cantidad posible de esa variabilidad. Los inspectores utilizan una biblioteca de configuraciones de transductores preprogramadas en lugar de configurar manualmente los parámetros de calibración para cada trabajo, lo que reduce el tiempo de configuración y disminuye la posibilidad de que una calibración incorrecta llegue a la lectura final.

«Lo que realmente me gusta de los modelos 39DL y 72DL PLUS es que, en su interior, el instrumento ya cuenta con transductores preprogramados», afirma Dyer. «La calibración se realiza mucho más rápido que con la tecnología anterior.»

Para las flotas que utilizan una combinación de fuselajes de aluminio tradicionales y estructuras compuestas más modernas, esa coherencia es importante: La estructura uniforme del aluminio facilita que el sonido lo atraviese y devuelva una señal limpia, mientras que las estructuras compuestas requieren transductores e instrumentación más avanzados para producir una lectura igualmente fiable. El 72DL PLUS extiende ese mismo enfoque de calibración preprogramada a una gama más amplia de tipos de transductores y condiciones de prueba, brindando a los equipos de inspección un flujo de trabajo consistente en un conjunto más amplio de aplicaciones de medición de espesor. La inspección guiada mejora aún más la eficiencia al ofrecer un mapa interactivo de la pieza con ubicaciones de medición de espesor (TML, por sus siglas en inglés), brindando a los inspectores una visión rápida del avance de la inspección, el estado y la calidad de los datos.

Un conjunto de herramientas más amplio: Detector de defectos por corrientes de Foucault NORTEC 700
Las pruebas RVI, de arreglo de fases y de espesor por ultrasonidos cubren una gran parte de la carga de trabajo de inspección de JetBlue, pero todas forman parte de un conjunto de herramientas NDT más amplio construido en torno al mismo principio: Proporcionar a los inspectores instrumentos que sean precisos y fáciles de usar. Las pruebas de corrientes de Foucault cumplen una función complementaria—especialmente para la detección de grietas superficiales y cercanas a la superficie, así como para la inspección de fijaciones y orificios de tornillos, donde los métodos ultrasónicos y de matriz de fases no siempre resultan adecuados. El detector de fallas por matriz de corrientes de Foucault NORTEC 700 de Evident pone al alcance de la mano las pruebas convencionales de corrientes de Foucault (ECT) y la matriz avanzada de corrientes de Foucault (ECA).

¿Qué hace que esta colaboración funcione?
La relación de JetBlue con Evident va más allá de un acuerdo estándar con un proveedor. «Lo que realmente me encanta de Evident es la relación de trabajo que tenemos con ellos», dice DiPreta. «En realidad están diseñando una nueva unidad y nos pidieron nuestra opinión: ¿qué les parece este mango, qué les parece este peso, la batería?» Como aerolínea, estamos muy involucrados con ellos.»

La retroalimentación es bidireccional. Cuando JetBlue necesitó un boroscopio de dos milímetros altamente especializado para una inspección específica, Evident construyó uno. Y cuando los inspectores señalaron una característica específica que querían, esta se incorporó en una versión futura del equipo. «Nosotros—JetBlue, como empresa y como departamento de inspección—lo agradecemos mucho», dice DiPreta. Tiene mucho valor. «Eso no se consigue con todos los fabricantes.»

Lo que está en juego detrás de los instrumentos
Es fácil hablar de tecnología de inspección en términos de especificaciones, ya sea resolución, probabilidad de detección o tiempo de calibración. El equipo de JetBlue nos recuerda para qué sirve realmente todo esto. «Cuando vemos gente subiendo a nuestros aviones cada mañana, podríamos ser nosotros.» «Podría ser nuestra familia», dice Dyer.

Ese es el estándar que las herramientas de inspección aeronáutica de Evident están diseñadas para respaldar: no sustituir el criterio de un inspector experimentado, sino proporcionarle la imagen más clara posible, lo más rápido posible, cada vez que una aeronave necesite ser autorizada para volar.

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