All'interno del programma di ispezione aeronautica di JetBlue

Ogni giorno dell'anno, gli ispettori aeronautici di JetBlue guardano dentro motori, ali e fusoliere, parti a cui la maggior parte dei passeggeri non pensa mai. Il loro compito è quello di trovare ciò che non si può vedere dall'esterno, e farlo abbastanza velocemente da permettere all'aereo che stanno ispezionando di partire al volo successivo.

«Dobbiamo davvero controllare all'interno per assicurarci che l'aereo sia sicuro», afferma David Dyer, supervisore del controllo qualità di JetBlue presso l'aeroporto internazionale JFK, «e non lasciare che la pressione dei ritardi, dei tempi e dei costi influenzi la decisione di autorizzare il decollo di un aereo».

Il fatto che la sicurezza non possa mai essere affrettata, su un programma che non si ferma mai, è la realtà quotidiana dei controlli non distruttivi (CND) nell'aviazione commerciale. È anche il luogo in cui le tecnologie di ispezione di Evident e i team di manutenzione di JetBlue si incontrano, che si tratti di ispezioni con endoscopio all'interno di un motore, scansioni phased array su un'ala in materiale composito, test a correnti parassite per il rilevamento di crepe superficiali e prossime alla superficie, o misurazioni dello spessore che confermano l'integrità di un finestrino di un aereo.

La sicurezza come punto di partenza
«La sicurezza è il nostro valore primario.» «È il nostro valore più importante», afferma Gerry DiPreta, responsabile del controllo qualità di JetBlue. «In tutto ciò che facciamo, teniamo sempre presente la sicurezza.» «Se qualcosa non è sicuro, interrompiamo l'attività finché non riusciamo a riportarla in condizioni di sicurezza per poter riprendere il lavoro.»

È proprio questo standard a rendere l'ispezione non distruttiva così cruciale. Gli ispettori hanno il potere di tenere un aeromobile a terra indipendentemente dalle pressioni sui tempi, e gli strumenti che utilizzano devono essere all’altezza di tale responsabilità. Devono essere sufficientemente precisi da essere affidabili, abbastanza veloci da mantenere l'operatività e abbastanza semplici da poter essere utilizzati correttamente sotto pressione in tempo reale.

Uno sguardo all'interno del motore: Ispezione visiva a distanza (RVI) con IPLEX One
L'ispezione boroscopica viene utilizzata per individuare crepe, corrosione e difetti delle pale in profondità all'interno di un motore, senza mai doverlo aprire. Ma routine non significa semplicità. «Non è così facile entrare in un motore e misurare una pala, individuare un difetto su di essa», spiega DiPreta.

In passato, quella difficoltà era di gran lunga maggiore. «Quando ho iniziato a usare i boroscopi, avevamo attrezzature molto obsolete,» ricorda DiPreta. "Abbiamo utilizzato queste lunghe barre d'acciaio attraverso le quali passava la luce con un oculare ottico, e ciò limitava ciò che si poteva effettivamente vedere."

Chris Romero, ispettore del controllo qualità di JetBlue, osserva: «Quando si ascoltano i veterani, parlano dei telescopi che usavano un tempo: guardavano attraverso un piccolo tubo.» «E ora ci ritroviamo con grandi schermi davanti ai nostri occhi.» Il passaggio da una visione attraverso un tubo stretto a un display digitale completo è avvenuto grazie a successive generazioni di tecnologia boroscopica, ciascuna delle quali ha fornito agli ispettori un'immagine più chiara e completa, ponendo le basi per l'aspetto attuale dell'ispezione visiva a distanza (RVI).

L'evoluzione della tecnologia dei boroscopi ci ha condotto al sistema di videoscopio IPLEX One di Evident, e le differenze descritte dagli ispettori vanno ben oltre la facilità d'uso e la qualità dell'immagine. «L'IPLEX One mi ha semplicemente sbalordito», afferma Romero. Hai lo schermo davanti a te, senza cavi; hai il telecomando davanti a te, senza cavi. Non c'è niente intorno a te. «È incredibile.»

Alla base dell'esperienza IPLEX One c'è la tecnologia multiview Swoptix™, una novità assoluta nel settore che colloca due percorsi ottici indipendenti all'interno di un singolo adattatore. Gli ispettori possono passare dalla visione diretta a quella laterale—utilizzando un unico adattatore—oppure dalla messa a fuoco ravvicinata a quella lontana, premendo un pulsante, senza bisogno di ritirare il videoscopio e cambiare le punte. All'interno di un motore, ciò significa mantenere la posizione anziché riorientarsi verso la destinazione. Un minor numero di cambi di punta significa anche meno possibilità che un piccolo componente ottico cada nel motore, il che è importante su una linea in cui i detriti di corpi estranei (FOD) sono presi molto sul serio.

Romero e il suo team hanno evidenziato diverse funzionalità di IPLEX One che migliorano l'ispezione visiva da remoto (RVI):

• Schermi wireless ad alta definizione: Immagini più nitide riducono la possibilità di non individuare un difetto e rendono le misurazioni più ripetibili da un'ispezione all'altra.
• Misurazione 3D: Un difetto che sembra di poco conto in una vista bidimensionale può apparire molto diverso una volta rappresentato in tre dimensioni, offrendo agli ispettori maggiore sicurezza nella loro valutazione. Il sistema di misurazione 3D Swoptix rileva le dimensioni di un difetto della lama direttamente sul posto, sia con sonde da 4 mm che da 6 mm, su un campo visivo di 120 gradi. Una mappa termica visualizzata sullo schermo conferma che il videoscopio si trova a una distanza di sicurezza valida prima che venga effettuata la lettura, dando agli ispettori la certezza che il valore rientri nei limiti previsti dal manuale del motore.
• Visualizzazione a distanza: Un secondo paio di occhi – un supervisore, un ingegnere o un produttore di apparecchiature originali (OEM) – può osservare un'ispezione in diretta e fornire la propria competenza da remoto.
• Configurazione e trasferimento dati più rapidi: Il trasferimento dati wireless e l'accensione più rapida significano meno tempo dedicato alla configurazione e più tempo da dedicare all'ispezione vera e propria.
• Reporting e condivisione dei dati: Il software ViSOL™ consente un'ispezione strutturata e trasforma le immagini e le misurazioni acquisite in un report organizzato per il fascicolo di manutenzione, permettendo la condivisione dei dati di ispezione con i team di ingegneri o con il produttore originale (OEM).

Rilevare difetti ancora invisibili: Phased Array e OmniScan X4
«L'introduzione di nuovi aeromobili con strutture composite richiede una tecnologia più intensiva e più avanzata», dice Dyer. Le ali e le sezioni della fusoliera in materiale composito non si comportano come l’alluminio sotto ultrasuoni: le onde sonore viaggiano in modo prevedibile attraverso la struttura cristallina uniforme dell’alluminio, ma i materiali compositi sono stratificati, legati con resina e molto meno consistenti. Questo rende i test a ultrasuoni convenzionali difficili per la rilevazione di difetti sotto-superficiali in strutture composite.

È in questo contesto che i test a ultrasuoni con array di fasi (PAUT) svolgono un ruolo fondamentale nel settore aerospaziale. La tecnologia a ultrasuoni con array di fasi viene utilizzata da anni per l'ispezione di oleodotti, gasdotti e condotte nucleari, e ora viene adattata specificamente per le strutture composite degli aeromobili. Il team di JetBlue utilizza il rilevatore di difetti phased array OmniScan X4 di Evident per effettuare ispezioni su ali e altri assemblaggi in materiale composito, e la differenza rispetto alle apparecchiature a ultrasuoni convenzionali va ben oltre la semplice fisica:

• Rilevamento precoce: «È possibile individuare i difetti al di sotto della superficie ora, prima che si trasformino in un vero difetto», osserva Dyer. I difetti possono essere monitorati nel tempo anziché scoperti solo quando diventano un problema.
• Copertura più ampia per ogni pass: Gli scanner RollerFORM e RollerFORM XL di Evident coprono un'area molto più ampia rispetto a un trasduttore a cristallo singolo, e le immagini risultanti possono essere unite per creare un'unica mappa di ispezione continua.
• Configurazione più rapida, maggiore probabilità di rilevamento: «Non solo riduce i tempi necessari per un'ispezione, ma aumenta anche la probabilità di individuazione», afferma Dyer.
• Collaborazione remota in tempo reale: I dati delle ispezioni possono essere condivisi in tempo reale con i team di ingegneri o con il fabbricante dell'aeromobile, contribuendo a determinare se un riscontro debba essere documentato.

Conferma dello spessore residuo: Misurazione dello spessore con 39DL PLUS e 72DL PLUS
Le ispezioni con boroscopio e phased array rilevano i difetti. La misurazione dello spessore risponde a una domanda diversa: Il materiale ancora presente è sufficientemente spesso da essere idoneo al volo?

Sembra una misurazione più semplice di quanto non sia in realtà. «Il controllo dello spessore è una delle procedure più complesse da eseguire correttamente, poiché ci sono moltissime variabili che potrebbero compromettere il risultato», afferma Dyer. Assunzioni errate sulla velocità del suono, rivestimenti come vernice e primer che distorcono la lettura, e gradini, rivetti e bordi lavorati chimicamente possono tutti compromettere la calibrazione. I misuratori di spessore ultrasonici 39DL PLUS™ e 72DL PLUS di Evident sono progettati per ridurre al minimo la variabilità. Gli ispettori attingono da una libreria di configurazioni di trasduttori pre-programmate anziché configurare manualmente i parametri di calibrazione per ogni lavoro, il che riduce i tempi di configurazione e la probabilità che una calibrazione errata influisca sulla lettura finale.

«Ciò che apprezzo davvero dei modelli 39DL e 72DL PLUS è che all'interno dello strumento sono già presenti trasduttori preprogrammati», afferma Dyer. «La calibrazione si effettua molto più rapidamente rispetto a quanto avveniva con la vecchia tecnologia.»

Per le flotte che utilizzano un mix di velivoli con cellule in alluminio di vecchia generazione e strutture in materiale composito di nuova generazione, tale uniformità è fondamentale: La struttura uniforme dell'alluminio rende relativamente semplice la propagazione del suono e la restituzione di un segnale pulito, mentre le strutture composite richiedono trasduttori e strumenti più avanzati per ottenere una lettura altrettanto affidabile. Il modello 72DL PLUS estende lo stesso approccio di calibrazione preprogrammata a una gamma più ampia di tipi di trasduttori e condizioni di prova, offrendo ai team di ispezione un flusso di lavoro coerente per un insieme più ampio di applicazioni di misurazione dello spessore. L'ispezione guidata migliora ulteriormente l'efficienza fornendo una mappa interattiva della parte con i punti di misura dello spessore (TML), offrendo agli ispettori una visualizzazione rapida dell'avanzamento dell'ispezione, dello stato e della qualità dei dati.

Una Gamma Più Ampia Di Strumenti: Rilevatore di difetti a correnti parassite NORTEC 700
Le tecniche RVI, phased array e di controllo dello spessore a ultrasuoni rappresentano una parte considerevole del carico di lavoro di ispezione di JetBlue, ma sono tutte parte di un più ampio insieme di strumenti per prove non distruttive (NDT) basati sullo stesso principio: fornire agli ispettori strumenti che siano al contempo precisi e facili da usare. Il controllo a correnti parassite svolge un ruolo complementare, in particolare per l'individuazione di crepe superficiali e prossime alla superficie, nonché per l'ispezione di fori di fissaggio e bulloni, ambiti in cui i metodi a ultrasuoni e phased array non sono sempre adatti. Il rilevatore di difetti a correnti parassite NORTEC 700 di Evident rende facilmente accessibili i test a correnti parassite convenzionali (ECT) e i test a correnti parassite avanzati (ECA).

Cosa Rende Efficace Questa Collaborazione?
Il rapporto tra JetBlue ed Evident va ben oltre un normale accordo di fornitura. «Ciò che apprezzo davvero di Evident è il rapporto di lavoro che abbiamo con loro», afferma DiPreta. "Stanno effettivamente progettando una nuova unità e ci hanno chiesto il nostro parere: come vi sembra questa maniglia, come vi sembra questo peso, la batteria." Siamo molto coinvolti con loro come compagnia aerea.

Questo input funziona in entrambe le direzioni. Quando JetBlue ebbe bisogno di un endoscopio da due millimetri altamente specializzato per un'ispezione specifica, Evident ne costruì uno. E quando gli ispettori segnalavano una caratteristica specifica che desideravano, questa veniva inclusa in un'unità successiva. «Noi—JetBlue, come azienda e come reparto di ispezione—lo apprezziamo davvero molto», dice DiPreta. «Fa molta strada. Non succede con ogni produttore.» Non è una cosa che si ottiene con tutti i fabbricanti."

La posta in gioco dietro gli strumenti
È facile parlare di tecnologia di ispezione in termini di specifiche, che si tratti di risoluzione, probabilità di rilevamento o tempo di calibrazione. Il team di JetBlue ci ricorda qual è il vero scopo di tutto questo. «Quando vediamo persone salire sui nostri aerei ogni mattina, potremmo essere noi.» «Potrebbe trattarsi della nostra famiglia», dice Dyer.

Questo è lo standard che gli strumenti di ispezione aeronautica di Evident sono progettati per supportare—non per sostituire il giudizio di un ispettore esperto, ma per fornirgli il quadro più chiaro possibile, nel minor tempo possibile, ogni volta che un aeromobile deve essere autorizzato al volo.

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