Au cœur du programme d'inspection aéronautique de JetBlue

Chaque jour de l'année, les inspecteurs d'avions de JetBlue examinent l'intérieur des moteurs, des ailes et des fuselages, des éléments auxquels la plupart des passagers ne prêteront jamais attention. Leur travail consiste à trouver ce qui ne peut pas être vu de l'extérieur—et à le faire suffisamment vite pour que l'avion qu'ils inspectent puisse effectuer son prochain départ.

« Nous devons vraiment voir à l’intérieur si nous voulons nous assurer que l’avion est sûr », déclare David Dyer, superviseur du contrôle qualité de JetBlue à l’aéroport international JFK, « et ne pas laisser la pression des retards, du temps et de l’argent influencer la décision de libérer un avion. »

Le fait que la sécurité ne puisse jamais être précipitée, selon un calendrier qui ne s'arrête jamais, est la réalité quotidienne des essais non destructifs (END) dans l'aviation commerciale. C'est également là que se rencontrent les technologies d'inspection d'Evident et les équipes de maintenance de JetBlue, qu'il s'agisse d'inspections par endoscope à l'intérieur d'un moteur, de balayages par réseau phasé d'une aile composite, de tests par courants de Foucault pour la détection des fissures de surface et de subsurface, ou de mesures d'épaisseur confirmant qu'une vitre d'avion est toujours en bon état.

La sécurité comme point de départ
La sécurité est notre priorité absolue. « C’est notre valeur la plus importante », déclare Gerry DiPreta, responsable du contrôle qualité chez JetBlue. « Tout ce que nous faisons, nous le faisons en gardant la sécurité à l'esprit. » « Si quelque chose n'est pas sûr, nous arrêtons tout simplement le spectacle jusqu'à ce que nous puissions atteindre un point sûr où nous pourrons reprendre le travail. »

C’est cette norme qui rend le contrôle non destructif si crucial. Les inspecteurs sont habilités à immobiliser un avion au sol quelles que soient les contraintes de planning, et les outils qu'ils utilisent doivent être à la hauteur de cette responsabilité. Ils doivent être suffisamment précis pour qu'on leur fasse confiance, suffisamment rapides pour assurer la continuité des opérations et suffisamment simples pour être utilisés correctement sous la pression des situations réelles.

Découvrir l'intérieur du moteur : Inspection visuelle à distance (RVI) avec IPLEX One
L’inspection par boroscope est utilisée pour rechercher des fissures, de la corrosion et des défauts sur les aubes en profondeur dans un moteur sans avoir à l’ouvrir. Mais la routine n’est pas synonyme de simplicité. « Ce n’est pas si simple d’entrer dans un moteur et de mesurer une pale, un défaut dessus », explique DiPreta.

Cette difficulté était bien plus grande autrefois. « Lorsque j'ai commencé à utiliser des boroscopes, nous avions du matériel très ancien », rappelle DiPreta. « Nous utilisions de longues tiges d'acier traversées par un faisceau lumineux passant à travers un oculaire optique, ce qui limitait ce que l'on pouvait réellement voir. »

Chris Romero, inspecteur du contrôle qualité chez JetBlue, remarque : « Quand on écoute les anciens, ils parlent des lunettes qu'ils utilisaient autrefois — en regardant à travers un petit tube. » Et maintenant, nous avons de grands écrans devant nos yeux." La progression d'une vision Tube étroite à un affichage entièrement numérique s'est faite à travers plusieurs générations de technologies de boroscope, chacune offrant aux inspecteurs une image plus claire et plus complète, préparant le terrain pour ce à quoi ressemble la RVI aujourd'hui.

L'évolution de la technologie des endoscopes nous a conduits au système vidéoscopique IPLEX One d'Evident, et les différences décrites par les inspecteurs vont bien au-delà de la facilité d'utilisation et de la qualité d'image. « L'IPLEX One me laisse sans voix », déclare Romero. « Vous avez l'écran devant vous sans câble, vous avez la télécommande devant vous sans câble. » Il n'y a rien autour de vous. « C'est incroyable. »

L'expérience IPLEX One repose sur la technologie multivue Swoptix™, une première dans l'industrie qui place deux chemins optiques indépendants à l'intérieur d'un seul adaptateur. Les inspecteurs peuvent passer de la vue directe à la vue latérale—à l'aide d'un seul vidéoscope, ou de la mise au point rapprochée à éloignée—d'une simple pression sur un bouton, sans avoir besoin de retirer le vidéoscope ni de changer d'embout. À l'intérieur d'un moteur, cela signifie rester en place au lieu de devoir se repositionner vers la cible. Moins de changements d'embouts signifient également moins d'occasions de laisser tomber un petit composant optique dans le moteur, ce qui est important sur une chaîne de production où les débris d'objets étrangers (FOD) sont pris au sérieux.

Romero et son équipe ont mis en lumière plusieurs fonctionnalités d’IPLEX One qui améliorent RVI :

• Écrans haute définition sans fil : Une imagerie plus nette réduit le risque de manquer un défaut et rend les mesures plus reproductibles d'une inspection à l'autre.
• Mesure 3D : Un défaut qui semble mineur dans une vue 2D plate peut paraître très différent une fois modélisé en trois dimensions, ce qui donne aux inspecteurs plus d'assurance dans leur diagnostic. La mesure 3D Swoptix dimensionne un défaut de pale sur place, sur des sondes de 4mm et 6mm, sur un champ de vision de 120 degrés. Une carte thermique affichée à l'écran confirme que le vidéoscope est à une distance de mesure valide avant que la lecture ne soit effectuée, donnant aux inspecteurs la confiance que la valeur tiendra face aux limites du manuel du moteur.
• Inspection à distance : Un deuxième regard — un superviseur, un ingénieur ou un OEM — peut observer une inspection en direct et apporter son expertise à distance.
• Configuration et transfert de données plus rapides : Le transfert de données sans fil et une mise sous tension plus rapide signifient moins de temps passé à la configuration et plus de temps consacré à l'inspection proprement dite.
• Création de rapports et partage de données : Le logiciel ViSOL™ permet une inspection structurée et transforme les images et mesures capturées en un rapport organisé pour le dossier de maintenance, permettant ainsi de partager les données d'inspection avec les équipes d'ingénierie ou l'OEM.

Détecter les défauts encore invisibles : Réseau phasé et OmniScan X4
« L’introduction de nouveaux aéronefs à structures composites exige une technologie plus poussée et plus avancée », explique Dyer. Les ailes et les sections de fuselage en matériaux composites ne se comportent pas comme l’aluminium sous ultrasons : les ondes sonores traversent de façon prévisible la structure cristalline uniforme de l’aluminium, tandis que les composites sont constitués de couches, liés par de la résine, et sont beaucoup moins homogènes. Cela rend les tests ultrasoniques conventionnels difficiles pour la détection des défauts sous-jacents dans les structures composites.

C’est là que les tests ultrasoniques à réseau phasé (PAUT) jouent un rôle majeur dans l’aérospatiale. Les tests ultrasoniques à réseau phasé sont utilisés depuis des années pour l’inspection des pipelines pétroliers, gaziers et nucléaires, et ils sont désormais adaptés spécifiquement aux structures composites des aéronefs. L’équipe de JetBlue utilise le détecteur de défauts à réseau phasé OmniScan X4 d’Evident pour effectuer des inspections sur les ailes et autres assemblages composites, et la différence avec les équipements ultrasoniques conventionnels va au-delà de la simple physique :

• Détection précoce : « On peut désormais détecter les défauts sous-jacents avant même qu'ils ne deviennent un défaut », remarque Dyer. Les défauts peuvent être détectés au fil du temps au lieu d'être découverts une fois qu'ils deviennent problématiques.
• Couverture plus étendue par passage : Les scanners RollerFORM et RollerFORM XL d’Evident permettent de couvrir une zone bien plus vaste qu’un transducteur monocristallin, et les images résultantes peuvent être fusionnées pour former une carte d’inspection continue.
• Mise en place rapide, probabilité accrue de détection : « Non seulement cela raccourcit le temps nécessaire à une inspection, mais cela augmente également vos chances de détection », explique Dyer.
• Collaboration à distance en temps réel : Les données d’inspection peuvent être partagées en temps réel avec les équipes d’ingénierie ou le fabricant aéronautique, ce qui permet de déterminer si une constatation doit être documentée.

Vérification des stocks restants : Tests d'épaisseur avec les modèles 39DL PLUS et 72DL PLUS
Les inspections par endoscope et par réseau phasé permettent de détecter les défauts. Le test d'épaisseur répond à une question différente : Le matériau restant est-il suffisamment épais pour être apte au vol ?

Cela paraît plus simple comme mesure qu'elle ne l'est. « Le contrôle d'épaisseur est l'une des méthodes les plus difficiles à maîtriser, car il existe de nombreuses variables qui peuvent mal tourner », explique Dyer. Des hypothèses erronées sur la vitesse du son, des revêtements comme la peinture et l'apprêt qui faussent la mesure, ainsi que des marches, des rivets et des bords usinés chimiquement peuvent tous affecter l'étalonnage. Les jauges d'épaisseur ultrasoniques 39DL PLUS™ et 72DL PLUS d'Evident sont conçues pour éliminer autant de cette variabilité que possible. Les inspecteurs utilisent une bibliothèque de configurations de transducteurs préprogrammées au lieu de configurer manuellement les paramètres d'étalonnage pour chaque tâche, ce qui réduit le temps de configuration et diminue le risque qu'un étalonnage incorrect aboutisse à une lecture finale.

« Ce que j'aime vraiment avec les 39DL et 72DL PLUS, c'est que l'instrument intègre déjà des transducteurs préprogrammés », explique Dyer. « Votre étalonnage est effectué beaucoup plus rapidement qu'avec l'ancienne technologie. »

Pour les flottes exploitant un mélange de cellules en aluminium traditionnelles et de structures composites plus récentes, cette cohérence est importante : La structure uniforme de l'aluminium permet au son de se propager relativement facilement et de renvoyer un signal propre, tandis que les matériaux composites nécessitent des transducteurs et une instrumentation plus avancés pour produire une mesure tout aussi fiable. Le 72DL PLUS étend cette même approche d'étalonnage préprogrammé à une gamme plus large de types de transducteurs et de conditions d'essai, offrant aux équipes d'inspection un flux de travail cohérent pour un ensemble plus vaste d'applications de mesure d'épaisseur. L’inspection guidée améliore encore l’efficacité en fournissant une carte interactive de la pièce avec des emplacements de mesure d’épaisseur (TML), offrant aux inspecteurs une vue visuelle rapide de l’avancement de l’inspection, de l’état et de la qualité des données.

Une boîte à outils plus large : Détecteur de défauts par courants de Foucault multi-éléments NORTEC 700
Les contrôles RVI, par réseau phasé et par ultrasons d'épaisseur couvrent une grande partie de la charge de travail d'inspection de JetBlue, mais ils font tous partie d'une boîte à outils CND plus large construite autour du même principe : Fournir aux inspecteurs des instruments à la fois précis et faciles à utiliser. Le contrôle par courants de Foucault joue un rôle complémentaire—particulièrement pour la détection des fissures de surface et de subsurface ainsi que l’inspection des fixations et des trous de boulons, pour lesquels les méthodes ultrasoniques et à réseau phasé ne sont pas toujours appropriées. Le détecteur de défauts à courants de Foucault NORTEC 700 d'Evident met à portée de main les tests conventionnels à courants de Foucault (Etc) et les tests avancés à courants de Foucault (ECA).

Qu'est-ce qui fait fonctionner ce partenariat
La relation de JetBlue avec Evident va bien au-delà d'un simple accord avec un fournisseur. « Ce que j'apprécie vraiment chez Evident, c'est la relation de travail que nous entretenons avec eux », déclare DiPreta. « Ils sont en train de concevoir une nouvelle unité et ils nous ont demandé notre avis : que pensez-vous de cette poignée, de ce poids, de la batterie ? » Nous sommes très impliqués avec eux en tant que compagnie aérienne.”

Les échanges se font dans les deux sens. Lorsque JetBlue a eu besoin d’un boroscope hautement spécialisé de deux millimètres pour une inspection spécifique, Evident en a fabriqué un. Et lorsque les inspecteurs signalaient une caractéristique spécifique qu'ils souhaitaient, celle-ci était intégrée dans une future unité. « Nous, JetBlue, en tant qu’entreprise et en tant que service d’inspection, apprécions vraiment cela », déclare DiPreta. Cela fait une grande différence. On ne trouve pas ça chez tous les fabricants.

Les enjeux derrière les instruments
Il est facile de parler de la technologie d’inspection en termes de spécifications, qu’il s’agisse de résolution, de probabilité de détection ou de temps d’étalonnage. L’équipe de JetBlue nous rappelle la véritable raison d’être de tout cela. L'équipe de JetBlue nous rappelle à quoi tout cela sert réellement. « Chaque matin, quand on voit des gens monter dans nos avions, ça pourrait être nous. » « Cela pourrait être notre famille », dit Dyer.

C’est la norme que les outils d’inspection aéronautique d’Evident sont conçus pour soutenir : non pas remplacer le jugement d’un inspecteur expérimenté, mais lui fournir l’image la plus claire possible, aussi rapidement que possible, chaque fois qu’un aéronef doit être autorisé à voler.

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